Мониторинг оборудования. Контроль работы оборудования.

Система "Диспетчер" позволяет осуществлять мониторинг работы оборудования станков с ЧПУ (различных производителей) и универсального оборудования, выполнять анализ и классификацию причин простоя оборудования, вести контроль энергопотребления оборудования, информировать цеховые службы предприятия о простое оборудования, создавать отчеты и многое другое.

 

Проект «Диспетчер» - комплекс запатентированных аппаратных и программных средств для непрерывного мониторинга и контроля промышленного оборудования в реальном времени и обработки его результатов.

Цель - повышение эффективности работы оборудования и снижение затрат на производстве промышленных предприятий.

Клиенты - промышленные предприятия России и СНГ, эксплуатирующие станки с ЧПУ, автоматические линии и другое технологическое оборудование.

Потребители - руководители предприятий, цехов, участков, службы главного инженера, главного технолога, главного механика, главого энергетика, планово-диспетчерские отделы.

Результаты внедрения: повышение эффективности и энергоэффективности работы промышленного оборудования и производственного персонала на предприятии.

Слайд-презентация системы мониторинга АИС "Диспетчер"

Скачать презентацию

Система АИС «Диспетчер» при помощи оперативного сбора данных и расчета ключевых показателей эффективности КПЭ (KPI) повышает эффективность работы технологического оборудования, увеличивает производительность труда, позволяет руководителям разного уровня предприятия принимать правильные управленческие решения и анализировать экономический эффект от их внедрения.

 

Возможности АИС "Диспетчер"

  • Оперативный контроль за работой оборудования и производственного персонала в режиме реального времени.
  • Формирование и анализ ключевых показателей эффективности (КПЭ) работы предприятия.
  • Мониторинг энергозатрат оборудования в различных режимах работы.
  • Диспетчеризация заводских служб, организация, контроль выполнения ТО и ППР станков (ТОиР).
  • Передача по сети управляющих программ на станки с ЧПУ, контроль соблюдения технологического процесса.
  • Планирование и контроль производства продукции на цеховом уровне.

Конкретное выполнение этих функций на объекте внедрения зависит от:

  • фактически получаемого из различных источников и накапливаемого в базе данных разнообразия информации об изменениях дискретных и аналоговых параметров текущего состояния производственных ресурсов (оборудования и персонала), с точной привязкой к времени этих изменений;
  • специфики предприятия, выраженной в настройке компонентов программного обеспечения, обрабатывающих получаемую информацию.
Данные о работе производственного оборудования и персонала подразделяются на 2 группы: данные, получаемые от станка; данные получаемые от производственного персонала.
 
Данные, получаемые от станка. В зависимости от модели станка, данные могут быть различной природы:
  • данные от системы управления (УЧПУ, контроллеры);
  • сигналы (дискретные) от элементов электроавтоматики станка (реле, лампы индикации и т. д.);
  • сигналы (аналоговые) от дополнительно установленных на станке датчиков .
Все эти данные в автоматическом режиме передаются в систему мониторинга АИС "Диспетчер", как правило, с помощью дополнительно установленных на станке терминалов.
 
Данные, получаемые от производственного персонала. Эти данные могут вноситься в систему:
  • цеховым персоналом с терминалов, КПМ, МПМ (вручную, при помощи сканера штрих-кода и т. д.);
  • ответственными работниками – пользователями программы «Клиент АИС Диспетчер» - на основании полученной в письменной или устной форме информации от цехового персонала.
Соответствие категории получаемых данных различным потребителям
  Категория данных Описание данных
1 Информация в реальном времени о состоянии оборудования. Станок выключен, включен, производит продукцию, какая деталь обрабатывается, станок остановлен и по какой причине, авария, перегрузка и др.
2 Общая статистика работы оборудования и персонала. Периоды времени, когда станок включен, изготавливает продукцию, простаивает. Определяются причины простоя: плановый, по вине сервисных служб, оператора и т. д.
3 Производственная статистика. Количество годных и бракованных деталей.
4 Информация для службы технолога. Определение среднего, минимального, максимального времени технологической операции (машинное, штучное). Контроль соблюдения технологического процесса (по времени, нагрузке). Контроль за использованием УП на станках с ЧПУ.
5 Информация для службы энергетика. Контроль электропотребления каждой единицей оборудования (активная и полная потребляемая энергия, коэффициент мощности). Контроль питающего напряжения (всплески, провалы, обрывы, средний уровень).
6 Информация для ремонтных служб. Контроль наработки оборудования для определения времени ТО и ППР. Учет и классификация ремонтных случаев. Дополнительные технические данные при поломке станка.
Внедрение системы мониторинга АИС "Диспетчер" не требует вложения значительных сил и средств, но при этом дает возможность объективно оценить загрузку и производительность как нового, так и много лет проработавшего оборудования и принять правильные решения по оптимизации и перевооружению производства. Данное решение адаптировано для работы на российских предприятиях, отличается невысокой стоимостью,  простотой внедрения и обслуживания, что отличает его от зарубежных и российских аналогов.

Преимущества системы "Диспетчер"

  • разработка и изготовление аппаратной части и программного обеспечения выполняется одним российским предприятием, что дает возможность адаптации системы под особенности производства заказчика;
  • возможность объединения в сеть станков с ЧПУ и универсального технологического оборудования (автоматы, универсальные станки, сварочное оборудование и т.д.) различных моделей, производителей и годов выпуска и автоматизированного сбора данных об их работе;
  • возможность учета энергозатрат оборудования;
  • возможность интеграции с системами управления производством (ERP, MES, ТОиР, включая 1С);
  • возможность осуществления мониторинга через Интернет с помощью web приложения;
  • оперативность внедрения, невысокая стоимость, доступная для российских предприятий.

На сегодняшний день программно-аппаратный комплекс «Диспетчер» внедрен как на крупных предприятиях, таких как АО «Смоленский авиационный завод» г. Смоленск, АО "РКЦ "Прогресс» г. Самара, ОАО «ПФ КМТ» г. Санкт-Петербург, ФГУП "ВНИИА им. Н.Л. Духова" г. Москва, ФГУП "РФЯЦ-ВНИИТФ академ. им. Е.И. Забабахина" г. Снежинск, АО "КТРВ" г. Королев, ПАО "Криогенмаш" г. Балашиха, ЗАО "Сатурн-инструментальный завод" г. Рыбинск, ОАО "Авиадвигатель" г. Пермь, ООО "МРК" г. Магнитогорск, ФГУП Уральский электромеханический завод г. Екатеринбург, ЗАО «Кыштымское машиностроительное объединение» г. Кыштым, Челябинская обл., АО "Редуктор-ПМ" г. Пермь,  ЗАО "Монокристалл" г. Ставрополь, АО «ОНПП «Технология» им. А.Г.Ромашина" г. Обнинск, так и на предприятиях среднего бизнеса ООО «Метиз Производство» г. Щелково Московская обл., ООО ЛМЗ "Скад" г. Дивногорск, Красноярский край, ООО Спичечная фабрика «Белка-Фаворит» г. Киров и других. Проведена успешная интеграция с системами PDM (система WindChill), системой 1С, системой управления Альфа, PDM системой Seach, системой "Оперативное диспетчирование". 

 
Читайте более подробно о мониторинге состояния оборудования и о принципе работы системы Диспетчер