Контроль инструмента

"Контроль инструмента" - решение для идентификации инструмента и его местонахождения на предприятии, а также для контроля его остаточного ресурса.

Решаемые задачи
  • Повышение прозрачности инструментооборота
  • Сокращение расходов на инструмент
  • Своевременное планирование его закупки
  • Предотвращение обработки деталей изношенным инструментом
  • Сравнение однотипного инструмента разных производителей на основе реальных данных по его использованию.
Для кого
Главный технолог
Получение данных по фактической стойкости инструмента, уведомления и отчеты об отклонениях при работе с инструментом, отчеты для анализа режимов работы инструмента, данные для оптимизации тех. процессов
Генеральный директор
Прозрачность производственных процессов и обоснованность затрат, снижение рисков из-за нарушения качества, оптимизация запасов инструмента и затрат на его закупку, увеличение прибыли
Цеховых службы, операторы станков
Своевременное оповещение о критическом состоянии инструмента на конкретном станке, предупреждение аварийных случаев из-за поломки изношенного инструмента
Отдел снабжения
Своевременное получение информации о потребности в инструменте, сокращение «горящих» заявок на инструмент, снижение складских запасов
Экономические службы
Получение фактических данных по расходу инструмента на одну деталь и составляющей затрат на инструмент в себестоимости продукции
Основные возможности
Возможности платформы

Идентификация и прослеживаемость каждой единицы инструмента осуществляется через его маркировку с помощью нанесения лазером штрих-кодов и QR-кодов и считывания их на каждом этапе жизненного цикла специальным сканером, подключенном или к персональному компьютеру, или к станочному терминалу системы мониторинга. В случаях, когда нанесение маркировки на инструмент невозможно по техническим причинам (материал или габариты инструмента) применяются специальные бирки с нанесенным на них штрих-кодом, или же используется маркировка на упаковке инструмента. Таким об-разом системе всегда известно, где находится конкретный инструмент: на складе, в инструментальной кладовой, у оператора или же установлен на станке. Дополнительно к этому Диспетчер позволяет фиксировать статус состояния инструмента по окончании работ: требует заточки, требует ремонта, полный износ и утилизация, использование для дальнейших работ. Эта информация, фиксируемая в соответствующих журналах, упрощает контроль остатков инструмента на производстве, сокращает время на его по-иск и позволяет контролировать время и режимы работы конкретного инструмента.


Учет времени работы инструмента ведется на основании получаемых со стойки УЧПУ параметров таких, как «номер инструмент» и «время цикла» (время работы инструмента по УП). Знание фактического времени работы инструмента по тех.операции и эталонно-го, задаваемого технологами с учетом расчетных режимов резания и материала заготовки в справочниках системы, позволяет с определенной точностью вычислять остаточный период стойкости режущего инструмента. 
Дополнительно получаемые со стойки УЧПУ технологические параметры работы станка (нагрузка на шпиндель, скорость подачи и скорость вращения шпинделя) в совокупности со временем работы и идентификацией марки и статуса состояния инструмента позволяют технологам анализировать эффективность использования инструментов, подбирать оптимальные режимы резания с учетом производительности и затрат на инструмент. 


При использовании помимо стандартных параметров со стойки УЧПУ сигналов от приборов вибромониторинга Диспетчер дает возможность перейти от простого контроля инструмента к диагностике его состояния. Накапливаемая системой информация позволяет для различных инструментов, различных обрабатываемых материалов и т.д. фиксировать критические значения параметров вибрации и нагрузки на шпиндель станка, при которых инструмент достигает максимального износа и требует замены. Это позволяет своевременно оповещать оператора станка о необходимости замены инструмента, предотвращая его поломку и резкое снижение качества обработки, что может привести к появлению брака. Для повышения эффективности диагностики состояния инструмента используются решения на основе AI&ML.

 

 

Результаты внедрения
01
Предотвращение работы изношенным инструментом
 
02
Оценка эффективности работы инструмента при различных режимах
 
03
Выбор оптимального с точки зрения «выработка\стоимость» инструмента
 
04
Разработка оптимальных техпроцессов на основе реальных данных работы инструмента
 
05
Прозрачность инструментооборота
 
06
Снижение расходов на инструмент
 
07
Прогнозирование остаточного времени работы инструмента
 
Истории успеха
Разработано для оптимизации производительности на вашем заводе
Первая задача, которая возникает в действующем производстве, — это создание условий для максимально эффективного использования оборудования. Диспетчер позволяет оценить реальную загрузку оборудования, которая в свою очередь указывает на узкие места технологических цепочек, перегрузку оборудования. Это дает возможность объективно формулировать направления технического развития. Классификация простоев оборудования помогает оценить реальные потери рабочего времени, производственных ресурсов и определить ответственные службы и ответственных работников за указанные потери.

Смотрите также

Узнать подробнее о «Диспетчер»

Оставьте контакты, и мы расскажем о системе мониторинга и повышении эффективности предприятия подробнее

Стоимость рассчитывается индивидуально

© «Цифра» 2020  

продукт компании