Контроль инструмента

Модуль «Контроль инструмента» — решение для идентификации инструмента и его местонахождения на предприятии, а также для контроля его остаточного ресурса.

Решаемые задачи
  • Повышение прозрачности инструментооборота
  • Сокращение расходов на инструмент
  • Своевременное планирование его закупки
  • Предотвращение обработки деталей изношенным инструментом
  • Сравнение однотипного инструмента разных производителей на основе реальных данных по его использованию.
Для кого
Главный технолог
Получение данных по фактической стойкости инструмента, уведомления и отчеты об отклонениях при работе с инструментом, отчеты для анализа режимов работы инструмента, данные для оптимизации тех. процессов
Генеральный директор
Прозрачность производственных процессов и обоснованность затрат, снижение рисков из-за нарушения качества, оптимизация запасов инструмента и затрат на его закупку, увеличение прибыли
Цеховых службы, операторы станков
Своевременное оповещение о критическом состоянии инструмента на конкретном станке, предупреждение аварийных случаев из-за поломки изношенного инструмента
Отдел снабжения
Своевременное получение информации о потребности в инструменте, сокращение «горящих» заявок на инструмент, снижение складских запасов
Экономические службы
Получение фактических данных по расходу инструмента на одну деталь и составляющей затрат на инструмент в себестоимости продукции
Основные возможности
Возможности платформы

Идентификация и прослеживаемость каждой единицы инструмента осуществляется через его маркировку с помощью нанесения лазером штрих-кодов и QR-кодов и считывания их на каждом этапе жизненного цикла специальным сканером, подключенным или к персональному компьютеру, или к станочному терминалу системы мониторинга АИС Диспетчер. В случаях, когда нанесение маркировки на инструмент невозможно по техническим причинам (материал или габариты инструмента) применяются специальные бирки с нанесенным на них штрих-кодом, или же используется маркировка на упаковке инструмента. Таким образом системе всегда известно, где находится конкретный инструмент: на складе, в инструментальной кладовой, у оператора или же установлен на станке. Дополнительно к этому АИС Диспетчер позволяет фиксировать статус состояния инструмента по окончании работ: требует заточки, требует ремонта, полный износ и утилизация, использование для дальнейших работ. Эта информация, фиксируемая в соответствующих журналах, упрощает контроль остатков инструмента на производстве, сокращает время на его поиск и позволяет контролировать время и режимы работы конкретного инструмента.


Учет времени работы инструмента ведется на основании получаемых со стойки УЧПУ параметров, таких как «номер инструмент» и «время цикла» (время работы инструмента по УП). Знание фактического времени работы инструмента по технологической операции и эталонного, задаваемого технологами с учетом расчетных режимов резания и материала заготовки в справочниках системы, позволяет с определенной точностью вычислять остаточный период стойкости режущего инструмента. 
Дополнительно получаемые со стойки УЧПУ технологические параметры работы станка (нагрузка на шпиндель, скорость подачи и скорость вращения шпинделя) в совокупности со временем работы и идентификацией марки и статуса состояния инструмента позволяют технологам анализировать эффективность использования инструментов, подбирать оптимальные режимы резания с учетом производительности и затрат на инструмент. 


При использовании помимо стандартных параметров со стойки УЧПУ сигналов от приборов вибромониторинга Диспетчер дает возможность перейти от простого контроля инструмента к диагностике его состояния. Накапливаемая системой информация позволяет для различных инструментов, разных обрабатываемых материалов и т.д. фиксировать критические значения параметров вибрации и нагрузки на шпиндель станка, при которых инструмент достигает максимального износа и требует замены. Это дает возможность своевременно оповещать оператора станка о необходимости замены инструмента, предотвращая его поломку и резкое снижение качества обработки, что может привести к появлению брака. Для повышения эффективности диагностики состояния инструмента используются решения на основе AI&ML.

 

 

Результаты внедрения
01
Предотвращение работы изношенным инструментом
 
02
Оценка эффективности работы инструмента при различных режимах
 
03
Выбор оптимального с точки зрения «выработка\стоимость» инструмента
 
04
Разработка оптимальных техпроцессов на основе реальных данных работы инструмента
 
05
Прозрачность инструментооборота
 
06
Снижение расходов на инструмент
 
07
Прогнозирование остаточного времени работы инструмента
 
Истории успеха
Разработано для оптимизации производительности на вашем заводе
Первая задача, которая возникает в действующем производстве, — это создание условий для максимально эффективного использования оборудования. Диспетчер позволяет оценить реальную загрузку оборудования, которая в свою очередь указывает на узкие места технологических цепочек, перегрузку оборудования. Это дает возможность объективно формулировать направления технического развития. Классификация простоев оборудования помогает оценить реальные потери рабочего времени, производственных ресурсов и определить ответственные службы и ответственных работников за указанные потери.

Что требуется для работы

Для использования модуля необходимо:

  1. Подготовить и внести в базу данных состав и параметры обслуживаемого оборудования (в том числе не подключенного к системе мониторинга).
  2. Реорганизовать процессы ремонта на основе автоматизированного контроля исполнения заявок от подразделений, столкнувшихся с необходимостью ремонта оборудования.
  3. Ввести в практику согласование планов техобслуживания с рекомендациями, основанными на расчетах наработки оборудования в подсистеме «ТОиР» модуля «Управление простоями».
  4. Установить программы «Сервер АИС Диспетчер» на сервер ЛВС и «Клиент АИС Диспетчер» на компьютеры пользователей, подключенные к ЛВС.
Минимальные требования для установки «Сервер АИС Диспетчер»
Развернуть
  • Процессор четырёхъядерный 3Ghz.;
  • ОЗУ 16 Гб;
  • Свободный объем жесткого диска 1 ТБ;
  • Сетевая карта (100Мб/с);
  • Windows 7, Windows 8, Windows 10, Windows Server 2008 или более поздние версии.
Минимальные требования для установки «Клиент АИС Диспетчер»
Развернуть
  • Процессор одноядерный 2.4 Ghz;
  • ОЗУ 4 ГБ;
  • Свободный объем жесткого диска 10 GB (с запасом и учетом внешних компонентов);
  • Сетевая карта для подключения к серверу;
  • Windows 7, Windows 8, Windows 10, Windows Server 2008 или более поздние версии.

Смотрите также

Узнать подробнее о «Диспетчер»

Оставьте контакты, и мы расскажем о системе мониторинга и повышении эффективности предприятия подробнее

Стоимость рассчитывается индивидуально

© «Цифра» 2021  

продукт компании