Мониторинг сварочного оборудования
Специализированное решение по подключению сварочных полуавтоматов к «Диспетчер»
Решение предназначено для полуавтоматической сварки в среде защитных газов (MIG-MAG).
— это электромеханический прибор для выполнения сварочного процесса плавящимся электродом в виде проволоки путем механизированной подачи его к месту сварки (к сварочной ванне). Скорость подачи проволоки устанавливается сварщиком на самом аппарате, а скорость и стабильность скорости перемещения горелки вдоль шва зависит только от сварного.
Сварочные полуавтоматы можно разделить на две категории согласно исполнению:
- однокорпусные, те, у которых механизм подачи проволоки, источник сварочного тока и система управления размещены в одном корпусе.
- более сложные, разделенные на две и более частей, в которых подающий механизм с горелкой и основным управлением в одном блоке, а источник сварочного тока с управлением в другой. При больших нагрузках рекомендуется дооборудовать горелку специальным водяным охлаждением с блоком циркуляции.
Каждый полуавтоматический аппарат состоит из следующих незаменимых блоков:
- источник тока для электродуговой сварки,
- редуктор с двигателем для перемещения проволоки,
- горелка с рукавом,
- сварочный кабель для подключения зажима к свариваемой детали (это чтобы замкнуть сварочную цепь),
- рукав для подачи газа к входному штуцеру аппарата,
- баллон с понижающим давление редуктором,
- система управления, которая управляет пуском, остановкой проволоки, регулировками скорости подачи и мощности дуги.
У каждого полуавтомата предусмотрена регулировка сварочного напряжения, и скорости подачи проволоки. Эти регулировки могут быть как ступенчатыми, так и плавными. У некоторых аппаратов схемотехнически предусмотрена зависимость скорости подачи от напряжения. Зачастую плавные регулировки присутствуют у полуавтоматов инверторного типа источника сварочного тока.
Силами кампании «Цифра» разработано специализированное аппаратное решение для подключения сварочных полуавтоматов к системе мониторинга Диспетчер: регистратор сварочных параметров (Далее РСП).
Рис. 1.
РСП представляет собой законченный блок в металлическом корпусе, его внешний вид изображен на рисунке 1, 2. Имеется возможность передачи данных как по локальной сети, так и по Wi-Fi. Подключение сварочного оборудования: универсальное для любых сварочных аппаратов с применением аппаратных средств собственной разработки.
Рис. 2.
Снимаемые параметры
- Входное напряжение по 3 фазам
- Входной ток по 3 фазам
- Потребляемая мощность
- Потребляемая электроэнергия
- Скорости подачи проволоки
- Метраж проволоки
- Расход газа*
- Выходной ток сварки
- Выходное напряжение сварки
- Счетчик циклов сварки(беспрерывных)
* Опционально.
Возможные состояния, снимаемые автоматически
|
Формируемые состояния в системе |
Комментарий |
|---|---|
|
Сварочный полуавтомат включен\выключен |
Фиксация состояний, когда сварочный полуавтомат подключен к сети электропитания |
|
Простой сварочного полуавтомата |
Сварочный полуавтомат включен, но не осуществляет сварку |
|
Сварка шва |
Фиксация состояния, когда сварочный полуавтомат осуществляет сварку шва |
|
Сварка прихватки |
Фиксация состояния, когда сварочный полуавтомат осуществляет сварку прихватки |
На данный момент РСП поставляется в 2-ух комплектациях: РСП-01 и РСП-01У.
РСП-01У отличается от РСП-01 отсутствием расходомера газа и не может определять расход газа или сварочной смеси, а также отсутствием Wi-fi приемника и может передавать данные только по локальной сети (Ethernet).
Автоматизированное рабочее место оператора (АРМ) может быть реализовано как на базе стационарных терминалов ввода-вывода ТВВ-10М или пультов мониторинга ПМ-10/12/14, так и на базе переносного мобильного устройства — терминала сбора данных ТСД* (Рис.5)
* Применение ТСД возможно при наличии Wi-fi покрытия в рабочей зоне и работает только с РСП-01.
Рис. 3, 4. Пример установки РСП.
Рис. 5. ТСД.
Эффект от мониторинга
- Контроль трудовой дисциплины операторов.
- Получение данных о состояниях и режимах работы оборудования в реальном времени для выявления узких мест и анализа этих данных для принятия управленческих решений.
- Выявление причин неэффективного использования оборудования.
- Сокращение простоев оборудования.
- Получение данных об энергопотреблении оборудования.
- Получение данных о расходе проволоки и защитного газа при осуществлении сварочных процессов.
- Возможность оповещения ответственных сотрудников при возникновении внештатных ситуаций с возможностью эскалации оповещений.
- Получение аналитических отчетов и обзоров о работе оборудования и производственного персонала, расчет ключевых показателей эффективности работы оборудования.
- Возможность передачи данных мониторинга в производственные системы заказчика (Интеграция).
