АИС «Диспетчер» для повышения эффективности ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат»

АИС «Диспетчер» для повышения эффективности ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат»
Внедрение системы мониторинга на «Магнитогорский металлургический комбинат»Внедренная на предприятиях ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» система мониторинга АИС «Диспетчер» выявила 3 300 станкочасов в месяц резервного машинного времени и увеличила выручку на 90 миллионов рублей за год.
ООО «Станкосервис»
214000, г. Смоленск, ул. Карла Маркса, д.12, 3 этаж, оф. 17
+7 (4812) 24-41-02

3 300 станкочасов в месяц — выявленный системой мониторинга резерв машинного времени.

90 миллионов рублей — годовое увеличение выручки.


На предприятиях группы «ММК» АИС «Диспетчер» позволяет руководству принимать управленческие решения на основании достоверных данных о работе оборудования.

Система контролирует работу и простои оборудования с классификацией их причин, время выполнения технологических операций, осуществляет передачу информации о нештатных ситуациях соответствующим службам, идентифицирует детали и технологические операции.

ООО «Механоремонтный комплекс» — дочернее предприятие Группы ПАО «ММК», выпускающее сменное оборудование и запасные части для технологических агрегатов металлургических и горно-обогатительных производств.

Работа на ООО «Механоремонтный комплекс»

Цель внедрения системы мониторинга Создание комплексной системы оценки и повышения эффективности работы предприятия за счет повышения коэффициента использования промышленного оборудования и оптимизации деятельности производственного персонала.
География проекта Магнитогорск
Подключено станков 45
Тип подключенного оборудования Станки с УЧПУ Heidenhain, Sinumerik, ЛИР, Маяк

Решаемые системой мониторинга задачи

  • Обеспечение руководства достоверными данными о работе производства.
  • Повышение коэффициента загрузки оборудования.
  • Определение реального времени изготовления деталей и корректировку норм.
  • Сокращение времени организационных и необоснованных простоев и их классификация.
  • Выявление узких мест и рациональное распределение нагрузки на станки.
  • Повышение прозрачности работы сервисных служб.

История проекта

Предпосылки для принятия решения руководством ООО «МРК» о внедрении системы мониторинга:

  • нехватка фондов машинного времени для производства запасных частей для ОАО «ММК»;
  • противоречивая информации от служб завода о реальной загрузке оборудования;
  • потери от неэффективного использования фондов машинного времени.

Один час простоя одного портального обрабатывающего центра Unisight обходился предприятию в 899 рублей, а токарно-карусельного станка VTC — в 986 рублей!

Сложность проекта состояла в подключении к системе станков с различными УЧПУ: Siemens, Heidenhain, ЛИР, Маяк; часть станков не имела возможности подключения к стойкам ЧПУ по прямому протоколу.

АИС Диспетчер

АИС Диспетчер

Требовалась фиксация энергопотребления и перегрузки электроприводов станков, определение не менее шести причин простоя, отслеживание номеров заказа и выполняемых технологических операций.

Внедрение АИС «Диспетчер»

На стадии пилотного проекта АИС «Диспетчер» развернули на двух станках: EMCO Linearmill 600 c УЧПУ Heidenhain и Unisight Uniport с УЧПУ Siemens.

Для более полного сбора данных станки подключили как по прямому протоколу, так и с помощью аппаратных средств: на станках были смонтированы терминалы ввода-вывода ТВВ-10 и регистраторы Р-02Д3.

Внедрение АИС Диспетчер на предприятие

Определили основные состояния станков: «производство», «простой», «станок включен», «нет данных». Состояние «обработка детали» определялось по пороговым значениям нагрузок на электроприводы станков. Для глубокого анализа причин простоя реализовали возможность ручного ввода 12 уточняющих состояний оборудования.

В результате пилотного проекта были достигнуты цели, поставленные перед внедрением АИС «Диспетчер», и руководство предприятия приняло решение подключить к системе мониторинга еще 40 станков.

Результаты внедрения АИС «Диспетчер»

Полученные АИС «Диспетчер» данные со станков показали, что 33% от фонда рабочего времени станки находились в выключенном состоянии, а необоснованный простой составлял 22%. Детализация причин простоя позволила точечно принимать управленческие решения по их сокращению. В итоге выявленные производственные резервы позволили почти в 2 раза повысить загрузку оборудования.

Контроль энергопотребления приводов станков выявил резервы мощности и позволил повысить нагрузку на станки, увеличив режимы резания и сократив в итоге технологический цикл обработки деталей.

Результаты внедрения АИС Диспетчер

В итоге:

  • Загрузка станков увеличена на 31%.
  • Прозрачность производственных процессов позволила повысить трудовую дисциплину операторов.
  • Внедрены мероприятия по увеличению загрузки оборудования:
    • введена система контроля и отчетности по работе станков: каждую декаду отчет оправляется директору, ежедневно — начальнику цеха;
    • проведено дополнительное обучение и прием на работу операторов станков;
    • создан неснижаемый резерв запчастей на станки.
  • 3 300 станкочасов в месяц — выявленные резервы машинного времени.
  • Выпуск продукции увеличен на 90 миллионов рублей в год.
  • 0,3 миллиона рублей — ежемесячная чистая прибыль от реализации дополнительно выпущенной продукции.
  • Срок окупаемости проекта составил — 7,5 месяцев.

Скачать кейс в pdf

Назад

© «Цифра» 2019  

Смоленск, ул. Исаковского, д. 28

Москва, Ленинcкий пр., д. 15А

Поставка продукции: order@intechnology.ru

Служба поддержки: help@zyfra.com