Диспетчер для повышения эффективности ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат»

3 300 станкочасов в месяц — выявленный системой мониторинга резерв машинного времени.

90 миллионов рублей — годовое увеличение выручки.

На предприятиях группы «ММК» Диспетчер позволяет руководству принимать управленческие решения на основании достоверных данных о работе оборудования.

Система контролирует работу и простои оборудования с классификацией их причин, время выполнения технологических операций, осуществляет передачу информации о нештатных ситуациях соответствующим службам, идентифицирует детали и технологические операции.

ООО «Механоремонтный комплекс» — дочернее предприятие Группы ПАО «ММК», выпускающее сменное оборудование и запасные части для технологических агрегатов металлургических и горно-обогатительных производств.

Решаемые системой мониторинга задачи

• Обеспечение руководства достоверными данными о работе производства.
• Повышение коэффициента загрузки оборудования.
• Определение реального времени изготовления деталей и корректировку норм.
• Сокращение времени организационных и необоснованных простоев и их классификация.
• Выявление узких мест и рациональное распределение нагрузки на станки.
• Повышение прозрачности работы сервисных служб.

История проекта

Предпосылки для принятия решения руководством ООО «МРК» о внедрении системы мониторинга:

• нехватка фондов машинного времени для производства запасных частей для ОАО «ММК»;
• противоречивая информации от служб завода о реальной загрузке оборудования;
• потери от неэффективного использования фондов машинного времени.

Один час простоя одного портального обрабатывающего центра Unisight обходился предприятию в 899 рублей, а токарно-карусельного станка VTC — в 986 рублей!

Сложность проекта состояла в подключении к системе станков с различными УЧПУ: Siemens, Heidenhain, ЛИР, Маяк; часть станков не имела возможности подключения к стойкам ЧПУ по прямому протоколу.

Требовалась фиксация энергопотребления и перегрузки электроприводов станков, определение не менее шести причин простоя, отслеживание номеров заказа и выполняемых технологических операций.

Внедрение Диспетчер

На стадии пилотного проекта Диспетчер развернули на двух станках: EMCO Linearmill 600 c УЧПУ Heidenhain и Unisight Uniport с УЧПУ Siemens.

Для более полного сбора данных станки подключили как по прямому протоколу, так и с помощью аппаратных средств: на станках были смонтированы терминалы ввода-вывода ТВВ-10 и регистраторы Р-02Д3.

Определили основные состояния станков: «производство», «простой», «станок включен», «нет данных». Состояние «обработка детали» определялось по пороговым значениям нагрузок на электроприводы станков. Для глубокого анализа причин простоя реализовали возможность ручного ввода 12 уточняющих состояний оборудования.

В результате пилотного проекта были достигнуты цели, поставленные перед внедрением Диспетчер, и руководство предприятия приняло решение подключить к системе мониторинга еще 40 станков.

Результаты внедрения Диспетчер

Полученные Диспетчер данные со станков показали, что 33% от фонда рабочего времени станки находились в выключенном состоянии, а необоснованный простой составлял 22%. Детализация причин простоя позволила точечно принимать управленческие решения по их сокращению. В итоге выявленные производственные резервы позволили почти в 2 раза повысить загрузку оборудования.

Контроль энергопотребления приводов станков выявил резервы мощности и позволил повысить нагрузку на станки, увеличив режимы резания и сократив в итоге технологический цикл обработки деталей.

В итоге:

• Загрузка станков увеличена на 31%.
• Прозрачность производственных процессов позволила повысить трудовую дисциплину операторов.
• Внедрены мероприятия по увеличению загрузки оборудования:
  • введена система контроля и отчетности по работе станков: каждую декаду отчет оправляется директору, ежедневно — начальнику цеха;
  • проведено дополнительное обучение и прием на работу операторов станков;
  • создан неснижаемый резерв запчастей на станки.
• 3 300 станкочасов в месяц — выявленные резервы машинного времени.
• Выпуск продукции увеличен на 90 миллионов рублей в год.
• 0,3 миллиона рублей — ежемесячная чистая прибыль от реализации дополнительно выпущенной продукции.
• Срок окупаемости проекта составил — 7,5 месяцев.

Скачать кейс в pdf