Внедренная на предприятиях ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» система мониторинга Диспетчер выявила 3 300 станкочасов в месяц резервного машинного времени и увеличила выручку на 90 миллионов рублей за год.Диспетчер для повышения эффективности ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат»
3 300 станкочасов в месяц — выявленный системой мониторинга резерв машинного времени.
90 миллионов рублей — годовое увеличение выручки.
На предприятиях группы «ММК» Диспетчер позволяет руководству принимать управленческие решения на основании достоверных данных о работе оборудования.
Система контролирует работу и простои оборудования с классификацией их причин, время выполнения технологических операций, осуществляет передачу информации о нештатных ситуациях соответствующим службам, идентифицирует детали и технологические операции.
ООО «Механоремонтный комплекс» — дочернее предприятие Группы ПАО «ММК», выпускающее сменное оборудование и запасные части для технологических агрегатов металлургических и горно-обогатительных производств.
| Цель внедрения системы мониторинга | Создание комплексной системы оценки и повышения эффективности работы предприятия за счет повышения коэффициента использования промышленного оборудования и оптимизации деятельности производственного персонала. |
| География проекта | Магнитогорск |
| Подключено станков | 45 |
| Тип подключенного оборудования | Станки с УЧПУ Heidenhain, Sinumerik, ЛИР, Маяк |
Решаемые системой мониторинга задачи
- Обеспечение руководства достоверными данными о работе производства.
- Повышение коэффициента загрузки оборудования.
- Определение реального времени изготовления деталей и корректировку норм.
- Сокращение времени организационных и необоснованных простоев и их классификация.
- Выявление узких мест и рациональное распределение нагрузки на станки.
- Повышение прозрачности работы сервисных служб.
История проекта
Предпосылки для принятия решения руководством ООО «МРК» о внедрении системы мониторинга:
- нехватка фондов машинного времени для производства запасных частей для ОАО «ММК»;
- противоречивая информации от служб завода о реальной загрузке оборудования;
- потери от неэффективного использования фондов машинного времени.
Один час простоя одного портального обрабатывающего центра Unisight обходился предприятию в 899 рублей, а токарно-карусельного станка VTC — в 986 рублей!
Сложность проекта состояла в подключении к системе станков с различными УЧПУ: Siemens, Heidenhain, ЛИР, Маяк; часть станков не имела возможности подключения к стойкам ЧПУ по прямому протоколу.
Требовалась фиксация энергопотребления и перегрузки электроприводов станков, определение не менее шести причин простоя, отслеживание номеров заказа и выполняемых технологических операций.
Внедрение Диспетчер
На стадии пилотного проекта Диспетчер развернули на двух станках: EMCO Linearmill 600 c УЧПУ Heidenhain и Unisight Uniport с УЧПУ Siemens.
Для более полного сбора данных станки подключили как по прямому протоколу, так и с помощью аппаратных средств: на станках были смонтированы терминалы ввода-вывода ТВВ-10 и регистраторы Р-02Д3.
Определили основные состояния станков: «производство», «простой», «станок включен», «нет данных». Состояние «обработка детали» определялось по пороговым значениям нагрузок на электроприводы станков. Для глубокого анализа причин простоя реализовали возможность ручного ввода 12 уточняющих состояний оборудования.
В результате пилотного проекта были достигнуты цели, поставленные перед внедрением Диспетчер, и руководство предприятия приняло решение подключить к системе мониторинга еще 40 станков.
Результаты внедрения Диспетчер
Полученные Диспетчер данные со станков показали, что 33% от фонда рабочего времени станки находились в выключенном состоянии, а необоснованный простой составлял 22%. Детализация причин простоя позволила точечно принимать управленческие решения по их сокращению. В итоге выявленные производственные резервы позволили почти в 2 раза повысить загрузку оборудования.
Контроль энергопотребления приводов станков выявил резервы мощности и позволил повысить нагрузку на станки, увеличив режимы резания и сократив в итоге технологический цикл обработки деталей.
В итоге:
- Загрузка станков увеличена на 31%.
- Прозрачность производственных процессов позволила повысить трудовую дисциплину операторов.
- Внедрены мероприятия по увеличению загрузки оборудования:
- введена система контроля и отчетности по работе станков: каждую декаду отчет оправляется директору, ежедневно — начальнику цеха;
- проведено дополнительное обучение и прием на работу операторов станков;
- создан неснижаемый резерв запчастей на станки.
- 3 300 станкочасов в месяц — выявленные резервы машинного времени.
- Выпуск продукции увеличен на 90 миллионов рублей в год.
- 0,3 миллиона рублей — ежемесячная чистая прибыль от реализации дополнительно выпущенной продукции.
- Срок окупаемости проекта составил — 7,5 месяцев.
продукт компании
