
3 300 станкочасов в месяц — выявленный системой мониторинга резерв машинного времени.
90 миллионов рублей — годовое увеличение выручки.
На предприятиях группы «ММК» АИС «Диспетчер» позволяет руководству принимать управленческие решения на основании достоверных данных о работе оборудования.
Система контролирует работу и простои оборудования с классификацией их причин, время выполнения технологических операций, осуществляет передачу информации о нештатных ситуациях соответствующим службам, идентифицирует детали и технологические операции.
ООО «Механоремонтный комплекс» — дочернее предприятие Группы ПАО «ММК», выпускающее сменное оборудование и запасные части для технологических агрегатов металлургических и горно-обогатительных производств.
Цель внедрения системы мониторинга | Создание комплексной системы оценки и повышения эффективности работы предприятия за счет повышения коэффициента использования промышленного оборудования и оптимизации деятельности производственного персонала. |
География проекта | Магнитогорск |
Подключено станков | 45 |
Тип подключенного оборудования | Станки с УЧПУ Heidenhain, Sinumerik, ЛИР, Маяк |
Предпосылки для принятия решения руководством ООО «МРК» о внедрении системы мониторинга:
Один час простоя одного портального обрабатывающего центра Unisight обходился предприятию в 899 рублей, а токарно-карусельного станка VTC — в 986 рублей!
Сложность проекта состояла в подключении к системе станков с различными УЧПУ: Siemens, Heidenhain, ЛИР, Маяк; часть станков не имела возможности подключения к стойкам ЧПУ по прямому протоколу.
Требовалась фиксация энергопотребления и перегрузки электроприводов станков, определение не менее шести причин простоя, отслеживание номеров заказа и выполняемых технологических операций.
На стадии пилотного проекта АИС «Диспетчер» развернули на двух станках: EMCO Linearmill 600 c УЧПУ Heidenhain и Unisight Uniport с УЧПУ Siemens.
Для более полного сбора данных станки подключили как по прямому протоколу, так и с помощью аппаратных средств: на станках были смонтированы терминалы ввода-вывода ТВВ-10 и регистраторы Р-02Д3.
Определили основные состояния станков: «производство», «простой», «станок включен», «нет данных». Состояние «обработка детали» определялось по пороговым значениям нагрузок на электроприводы станков. Для глубокого анализа причин простоя реализовали возможность ручного ввода 12 уточняющих состояний оборудования.
В результате пилотного проекта были достигнуты цели, поставленные перед внедрением АИС «Диспетчер», и руководство предприятия приняло решение подключить к системе мониторинга еще 40 станков.
Полученные АИС «Диспетчер» данные со станков показали, что 33% от фонда рабочего времени станки находились в выключенном состоянии, а необоснованный простой составлял 22%. Детализация причин простоя позволила точечно принимать управленческие решения по их сокращению. В итоге выявленные производственные резервы позволили почти в 2 раза повысить загрузку оборудования.
Контроль энергопотребления приводов станков выявил резервы мощности и позволил повысить нагрузку на станки, увеличив режимы резания и сократив в итоге технологический цикл обработки деталей.
В итоге: