Цифровое производство на практике (ВНИИА им.Н.Л. Духова)

Цифровое производство на практике (ВНИИА им.Н.Л. Духова)
Необходим оперативный мониторинг многономенклатурного производства с позаказным учетом затрат и их детализацией по плановым заданиям. Предприятие отличается различной организацией производств (основное, инструментальное, нестандартного оборудования) и различной продолжительностью цикла изготовления конечных изделий. Имеются несколько производственных площадок, и в рамках одного предприятия совмещаются все фазы жизненного цикла продукции. В организации работ одновременно используются разные принципы: изготовление под заказ, сборка под заказ и работа на склад. Если же говорить про оборудование, то станки с ЧПУ сочетаются с универсальным оборудованием в механических цехах.
ООО «Станкосервис»
214000, г. Смоленск, ул. Карла Маркса, д.12, 3 этаж, оф. 17
+7 (4812) 24-41-02

О предприятии

ФГУП Всероссийский научно-исследовательский институт автоматики им. Духова — предприятие госкорпорации «Росатом», представляет собой крупнейший научно-исследовательский и производственный центр. Предприятие разрабатывает и производит широкий спектр высокоемкой продукции: аппаратуру для нейтронного каротажа, системы радиационного мониторинга, АСУ ТП, датчики давления и др. За последние годы институт прошел путь от классического разработчика к научно-производственной фирме.

Постановка задачи

Необходим оперативный мониторинг многономенклатурного производства с позаказным учетом затрат и их детализацией по плановым заданиям. Предприятие отличается различной организацией производств (основное, инструментальное, нестандартного оборудования) и различной продолжительностью цикла изготовления конечных изделий. Имеются несколько производственных площадок, и в рамках одного предприятия совмещаются все фазы жизненного цикла продукции. В организации работ одновременно используются разные принципы: изготовление под заказ, сборка под заказ и работа на склад. Если же говорить про оборудование, то станки с ЧПУ сочетаются с универсальным оборудованием в механических цехах.

На предприятии используется классическая система управления производством, в которой происходит планирование на уровне поставочных позиций, планирование непосредственно рабочих мест, планирование на уровне деталей и сборочных единиц. Характерно также, что под воздействием внешних и внутренних факторов в процессе изготовления продукции часто происходят изменения плана производства и составов изделий.

Постоянно решаются задачи, которые связаны с управлением сроками, с диспетчированием операций, учетом продукции. При этом всегда актуален вопрос — какая партия с какими техническими характеристиками и характеристиками документации изготавливается, и что с ней происходит в ходе обработки. Также на любой данный момент важно знать, где и какая деталь изготавливается или будет изготовлена.

Что было сделано

В ходе реализации проекта на станки установлены терминалы-регистраторы, которые подключены к системе числового программного управления или электроавтоматике станков. На терминалы-регистраторы поступают основные данные о состояниях оборудования (включено/выключено, производит продукцию, простаивает и пр.). Эти данные отправляются на сервер, который уже автоматически вызывает соответствующие службы в случае аварии или необоснованного простоя, сообщает технологам детали производственного процесса, контролирует загрузку станков. Система мониторинга также отслеживает, какая партия с какими техническими характеристиками и характеристиками документации изготавливается, и чем завершается работа над партией.

Используемое оборудование

  • Терминал-регистратор ТВВ-10.
  • Регистратор Р02Д3.

Программное обеспечение

  • Базовый модуль
  • Модуль «Контроль энергопотребления»
  • Модуль «Табло эффективности»
  • Модуль «Генератор отчетов»
  • Модуль «Контроль производства»
  • Интеграция с системой «Призма»

Результаты

Через короткое время после внедрения системы «Диспетчер» на предприятии удалось выработать позитивную методику, когда за каждой причиной простоя закреплена конкретная служба, которая оперативно решает проблему. Рабочим-станочникам была доведена простая мысль — если на мониторе появляется красное, это плохо. Через месяц работы красное почти перестает появляться. Рабочий отмечает причину простоя, а эта причина завязана на конкретную службу — главного механика, электроники, на технологов и т.д. И уже эти службы оперативно решают проблемный вопрос, так как их контролирует высшее руководство. Система мониторинга стала стартом взаимодействия между различными службами. Первые месяцы внедрения топ-менеджеры предприятия активно пользовались системой «Диспетчер», у сотрудников разных уровней появилось новое ощущение связанности всех со всеми, понимание, что с любой проблемой можно и нужно разбираться сообща и принимать организационные меры.

После нескольких месяцев мониторинга можно было уверенно говорить, что коэффициент загрузки оборудования повысился на 10–15%. По мнению руководства предприятия, это хороший показатель, который, однако, говорит и о том, что стоит работать дальше.

 

Для отправки заявки на пилотный проект нажмите «Получить пилотный проект» или напишите нам e-mail: lan@cncinfo.ru

Назад

© «Станкосервис» 2005-2017

+7 (4812) 24-41-02

Смоленск, ул. Исаковского, д. 28

Москва, Большой бульвар, 42, корп. 1

Поставка продукции: lan@cncinfo.ru

Служба поддержки: service@cncinfo.ru