«Диспетчер» — инструмент контроля технологических циклов в ГК «Параллель»

«Диспетчер» — инструмент контроля технологических циклов в ГК «Параллель»
Внедрение АИС Диспетчер в ГК ПараллельГруппа компаний «Параллель» — производитель крепежных изделий: болтов, шпилек, гаек, анкерных изделий, заклепок и т. д. Предприятие также изготавливает инструмент для производства крепежа. Располагается на территории завода «Северсталь-Метиз».
ООО «Станкосервис»
214000, г. Смоленск, ул. Карла Маркса, д.12, 3 этаж, оф. 17
+7 (4812) 24-41-02

15% — повышение производительности оборудования.


Группа компаний «Параллель» — производитель крепежных изделий: болтов, шпилек, гаек, анкерных изделий, заклепок и т. д. Предприятие так же изготавливает инструмент для производства крепежа. Располагается на территории завода «Северсталь-Метиз».

Работа на ГК Параллель

Цель внедрения

Оперативный контроль производства и мониторинг состояния производственного оборудования и выполняемых тех.операций

География Орел
Количество подключенного оборудования 12
Тип подключенного оборудования Обрабатывающие центры, дугостаторный пресс, редукционная машина

Задачи, решаемые системой «Диспетчер»

  • Предоставлять руководству информацию о простоях оборудования.
  • Контролировать работу операторов.
  • Контролировать соблюдение технологических процессов.
  • Повысить загрузку оборудования.

История проекта

Зачем ГК «Параллель» система мониторинга:

  • необоснованные простои оборудования;
  • нарушение технологических процессов;
  • некорректные отчеты операторов.

Сложность проекта состояла в подключении станков с УЧПУ без разъема Ethernet и подключении дугостаторного пресса ФБ1732 пресса с редукционной машиной VEM-80/100. Необходимо было организовать контроль технологических циклов с помощью базового модуля мониторинга.

Требовалось:

  • объединить оборудование в единую сеть;
  • определить сигналы окончания технологического цикла;
  • организовать посекундный мониторинг циклов изготовления деталей.

Внедрение АИС Диспетчер

Внедрение АИС «Диспетчер»

Систему мониторинга внедрили на участке изготовления крепежа, подключив весь парк оборудования с ЧПУ.

Станки подключали двумя способами:

Прессовое оборудование — с помощью регистраторов Р-02Д.

Фиксация причин простоя и регистрация операторов осуществляется:

  • станки с УЧПУ — коллективные пульты мониторинга (КПМ);
  • пресс и редуцирующая машина — терминал ТВВ-10.

Определили набор снимаемых сигналов для определения состояний:

  • для пресса — «станок включен», «пресс вверх/вниз», «наладка», «расторможение», «одиночный ход»;
  • для редукционной машины — «станок включен», «прессование назад», «пресс вперед», «автоматический режим», «работа по программе», «ручной режим», «авария».

С помощью базового модуля мониторинга удалось реализовать:

Контроль техпроцессов прессования

Ключевым параметром контроля соблюдения техпроцессов на дугостаторном прессе выбрали время нагрева заготовки. Система отслеживает интервалы состояний «пресс вверх» и «пресс вниз» и при их сокращении (заготовка не успевает нагреться) сообщает об этом технологам и фиксирует событие в ежедневном отчете.

Автоматический подсчет деталей

Для подсчета деталей, изготавливаемых за 1 установку, на станках с ЧПУ без сетевого подключения привязались к двум состояниям:

  • «цикл» — зеленая лампа,
  • «деталь изготовлена» — желтая лампа.

Посекундный мониторинг технологических циклов

Циклы соответствуют определенным состояниям или последовательности состояний станков и отображаются на линейных диаграммах.

Результаты внедрения

Повышение прозрачности производства: обязанность операторов регистрироваться на станке повысила трудовую дисциплину. Сократились необоснованные простои по вине оператора, выросла фактическая загрузка оборудования.

Контроль технологических циклов на дугостаторном прессе позволил улучшить качество продукции.

Благодаря аналитическим отчетам о работе оборудования мастера и руководство цеха могут ретроспективно сравнить количество фактически изготовленных деталей с тем, что указывают операторы в своих отчетах за смену.

Технологи с помощью линейной диаграммы отслеживают фактическое время технологических циклов и корректируют нормы.

Итоги проекта:

  • 15% — повышение производительности
  • 25% — сокращение необоснованных простоев
  • Откорректированы технологические нормы по результатам оценки производственных циклов.
  • Улучшено качество изделий благодаря усилению контроля технологических процессов.

Скачать кейс в pdf

Назад

© «Цифра» 2019  

Смоленск, ул. Исаковского, д. 28

Москва, Ленинcкий пр., д. 15А

Поставка продукции: order@intechnology.ru

Служба поддержки: help@zyfra.com