13,8 млн. руб. в год — экономический эффект от внедрения.
21% — увеличение доли машинного времени.
АО ПКО «Теплообменник» — один из ведущих разработчиков и производителей наукоемкой авиационной продукции, поставляемой на предприятия России, ближнего и дальнего зарубежья. Предприятие работает по 60 направлениям и производит более 1200 наименований изделий, многие из которых не имеют аналогов.
Предприятие работает по принципу полного научно-производственного цикла: от НИОКР до изготовления и испытания опытных образцов и серийного выпуска изделий. «Теплообменник» занимается проектированием, производством, реализацией, послепродажным обслуживанием и ремонтом высокотехнологичных изделий для авиационной техники.
Система мониторинга на предприятии — связующее звено между базовыми производственными процессами и уже внедренными цифровыми инструментами проектирования и планирования производства. Внедрение Диспетчер — завершающий этап создания цифровой экосистемы разработки и производства систем жизнеобеспечения самолетов и вертолетов в рамках реализуемой на предприятии концепции Индустрия 4.0.
| Цели внедрения системы мониторинга |
|
| География | Нижний Новгород |
| Количество подключенного оборудования | 86 |
| Тип подключенного оборудования | Станки с УЧПУ Fanuc, Mazak, Okuma, Siemens, Маяк |
Задачи, решаемые Диспетчер
- Обеспечить руководство достоверными данными о работе производства.
- Поддерживать долю машинного времени на уровне не менее 50%.
- Мгновенно оповещать об авариях и необоснованных простоях.
- Сократить и классифицировать организационные и необоснованные простои.
- Выявить узкие места в производственном цикле.
- Обеспечить гибкость производственного планирования.
- Организовать сквозное управление производством.
История проекта
Причины внедрения системы мониторинга на предприятии:
- непрозрачность производственных процессов для сквозного контроля;
- низкая производительность из-за различных производственных потерь;
- необходимость объединить производственные процессы и уже внедренные цифровые инструменты.
Сложность проекта состояла в подключении мультивендорного парка станков с ЧПУ и интеграцией Диспетчер в другими цифровыми решениями, в частности с решением Simcenter от Siemens.
Требовалось решить следующее:
- глубокая детализация состояний станков и причин простоев;
- стандартизация реакций на различные виды простоев;
- идентификация УП и техпроцессов штрих-кодом в маршрутной карте;
- стандартизация передачи управляющих программ;
- пооперационный мониторинг выполнения техпроцессов.
Внедрение Диспетчер
Пилотный проект — по прямому сетевому протоколу подключен один станок CNC-Takang TNC20AL. Определены состояния оборудования и причины простоя согласно требованиям предприятия, организована работа со стандартными отчетами. Достигнутый результат — рост доли машинного времени с 15% до 27%.
По итогам пилота принято решение подключить еще 83 единицы оборудования.
- Оптимизирована работа сервисных служб.
- Сокращено время наладки станков.
- Автоматизирована рассылка отчетов.
- Организован контроль и отчеты по событиям.
- Доля машинного времени увеличена до 36%.
Проект продолжает «вертикальное» развитие: внедрение организационных мероприятий и нормативной документации, развертывание дополнительных инструментов Диспетчер.
Результаты внедрения системы Диспетчер
Данные показали, что станки простаивали более половины (52%) фонда рабочего времени, и длительное время (21%) ручного редактирования УП. Детализация причин простоя позволила точечно принимать управленческие решения по их сокращению. Автоматизация передачи УП позволила сократить время наладки в 2 раза.
Интеграция системы мониторинга с комплексом SIMCENTER (CAD\CAM\CAE\MES-систем + PDM + ERP) позволила предприятию полностью контролировать жизненный цикл изделия и перейти к завершающему этапу объединения «цифрового» и реального производства.
Итоги проекта:
- Постоянный контроль за производством со стороны высшего руководства.
- Определены и контролируются KPI для начальников цехов и производства.
- 21% — увеличение средней доли машинного времени.
- 13,8 млн. руб. — экономический годовой эффект от внедрения.
