Как ведущая компания авиакосмической отрасли перешла на цифровое производство

Как ведущая компания авиакосмической отрасли перешла на цифровое производство
Задача сделать систему мониторинга работы оборудования и персонала была впервые поставлена еще в 2005 году, но тогда производство было совсем не готово к ее внедрению. За последние годы сменилось порядка 60% всего парка станков, и необходимость внедрения такой системы стала очевидной. Первоначальная цель — повышение эффективности нового дорогостоящего оборудования и оперативное реагирование на события в цехе (аварии, необоснованный простой, контроль использования УП, слишком долгое нахождение в состоянии наладки и т.д.).
ООО «Станкосервис»
214000, г. Смоленск, ул. Карла Маркса, д.12, 3 этаж, оф. 17
+7 (4812) 24-41-02

О предприятии

ОАО ПКО «Теплообменник» — ведущая российская компания авиакосмической отрасли. Специализируется на разработке и производстве систем жизнеобеспечения летательных аппаратов. ОАО ПКО «Теплообменник» проектирует и производит более 1 000 наименований изделий по 60 тематическим направлениям — теплообменники, системы кондиционирования, регуляторы расхода и давления и др.). С 2000 года на предприятии работает Объединенный инженерный центр по внедрению CAD/CAM/CAE/PLM-решений и систем мониторинга оборудования.

Постановка задачи

Основная концепция — создание единого информационного пространства предприятия, или так называемые CALS-технологии. В основе систем автоматизации предприятия лежит использование программного обеспечения компании Siemens.

Была поставлена задача — отойти от локальных информационных ресурсов, когда на всех этапах жизненного цикла изделий используются свои методики обработки информации, свое программное обеспечение, к интегрированной информационной системе.

Задача сделать систему мониторинга работы оборудования и персонала была впервые поставлена еще в 2005 году, но тогда производство было совсем не готово к ее внедрению. За последние годы сменилось порядка 60% всего парка станков, и необходимость внедрения такой системы стала очевидной. Первоначальная цель — повышение эффективности нового дорогостоящего оборудования и оперативное реагирование на события в цехе (аварии, необоснованный простой, контроль использования УП, слишком долгое нахождение в состоянии наладки и т.д.).

Что было сделано

Процесс внедрения комплекса автоматизации начат еще в 2001 году. За это время многое было сделано: автоматизация конструкторского и технологического проектирования, разработки программ ЧПУ, автоматизация управления технической документацией в Teamcenter Engineering, разработка и наполнение баз данных стандартных изделий, объединение отделов технической документации и САПР.

Цепочка автоматизации замкнулась использованием системы мониторинга «Диспетчер» от компании ИЦ «Станкосервис». Внедрение системы «Диспетчер» осуществлено в 2015–16 гг. после технического перевооружения предприятия. Сначала был запущен пилотный проект, за время которого апробированы функции системы на примере одной единицы оборудования при прямом подключении. Были определены контролируемые состояния оборудования согласно требованиям предприятия, испытаны стандартные отчеты, проведена тестовая эксплуатация.

Используемое оборудование

  • Терминал-регистратор ТВВ-10
  • Регистратор Р02.
  • Прямое подключение к УЧПУ Fanuc, HeidenHain

Программное обеспечение

  • Базовый модуль
  • Модуль «Контроль энергопотребления»
  • Модуль «Генератор отчетов»
  • Модуль «Табло эффективности»
  • Видеомониторинг.
  • КПМ.

Результаты

По результатам анализа первых полученных данных выяснилось, что доля машинного времени значительно увеличилась. В итоге цеха получили «нагоняй» от руководства и, явно без удовольствия, стали готовиться к дальнейшему внедрению.

На следующем этапе к системе мониторинга подключили уже 20 единиц оборудования. Результат — увеличение средней доли машинного времени в 1,5–2 раза (с 15–25% до 25–35%).

Внедрение интегрированной информационной системы, включая систему мониторинга оборудования АИС «Диспетчер», вывело производство на новый уровень, позволив:

  • повысить качество проектирования и производства и сократить сроки;
  • повысить загрузку нового технологического оборудования, получить объективные данные;
  • обеспечить единую интегрированную среду разработки, ТПП и производства;
  • автоматизировать основные бизнес-процессы, обеспечить автоматизированное управление технической информацией;
  • обеспечить параллельную работу пользователей;
  • сократить количество неувязок и вопросов на всех стадиях жизненного цикла изделий.

Кроме этих очевидных и прогнозируемых положительных факторов, внедрение интегрированной информационной системы позволило повысить общий научно-производственный уровень предприятия и мобилизовать творческий потенциал его инженерных кадров.

Планы по развитию

На очереди дальнейшее развитие системы мониторинга, поскольку она смогла себя полностью оправдать. Планируемое развитие системы подразумевает, во-первых, расширение ее «вглубь» — это реализация организационных мероприятий, разработка и внедрение нормативной документации, дальнейшая градация учитываемых причин простоев оборудования, контроль энергопотребления. Есть также расширение системы «вширь». Сюда относится прямое подключение всего современного парка оборудования (+ 53 ед.), аппаратное подключение более старого и уникального оборудования (около 30 ед.), а также организация сквозного управления производством (развитие MES).

Отзыв клиента

 

Для отправки заявки на пилотный проект нажмите «Получить пилотный проект» или напишите нам e-mail: lan@cncinfo.ru

Назад

© «Станкосервис» 2005-2017

+7 (4812) 24-41-02

Смоленск, ул. Исаковского, д. 28

Москва, Большой бульвар, 42, корп. 1

Поставка продукции: lan@cncinfo.ru

Служба поддержки: service@cncinfo.ru