«Диспетчер» — инструмент повышения эффективности производства АО ПКО «Теплообменник»

«Диспетчер» — инструмент повышения эффективности производства АО ПКО «Теплообменник»

ОАО ПКО «Теплообменник» фотоАО ПКО «Теплообменник» — один из ведущих разработчиков и производителей наукоемкой авиационной продукции, поставляемой на предприятия России, ближнего и дальнего зарубежья. Предприятие работает по 60 направлениям и производит более 1200 наименований изделий, многие из которых не имеют аналогов.

Предприятие работает по принципу полного научно-производственного цикла: от НИОКР до изготовления и испытания опытных образцов и серийного выпуска изделий. «Теплообменник» занимается проектированием, производством, реализацией, послепродажным обслуживанием и ремонтом высокотехнологичных изделий для авиационной техники.

Система мониторинга на предприятии — связующее звено между базовыми производственными процессами и уже внедренными цифровыми инструментами проектирования и планирования производства. Внедрение АИС «Диспетчер» — завершающий этап создания цифровой экосистемы разработки и производства систем жизнеобеспечения самолетов и вертолетов в рамках реализуемой на предприятии концепции Индустрия 4.0.

ООО «Станкосервис»
214000, г. Смоленск, ул. Карла Маркса, д.12, 3 этаж, оф. 17
+7 (4812) 24-41-02

13,8 млн. руб. в год — экономический эффект от внедрения.

21% — увеличение доли машинного времени.


Работа на ПКО Теплообменник АО ПКО «Теплообменник» — один из ведущих разработчиков и производителей наукоемкой авиационной продукции, поставляемой на предприятия России, ближнего и дальнего зарубежья. Предприятие работает по 60 направлениям и производит более 1200 наименований изделий, многие из которых не имеют аналогов.
Предприятие работает по принципу полного научно-производственного цикла: от НИОКР до изготовления и испытания опытных образцов и серийного выпуска изделий. «Теплообменник» занимается проектированием, производством, реализацией, послепродажным обслуживанием и ремонтом высокотехнологичных изделий для авиационной техники.
Система мониторинга на предприятии — связующее звено между базовыми производственными процессами и уже внедренными цифровыми инструментами проектирования и планирования производства. Внедрение АИС «Диспетчер» — завершающий этап создания цифровой экосистемы разработки и производства систем жизнеобеспечения самолетов и вертолетов в рамках реализуемой на предприятии концепции Индустрия 4.0.

Цели внедрения системы мониторинга
  • Контроль производственных процессов
  • Ускорение реакции на критические события
  • Унификация ПО по управлению программами для УЧПУ
  • Увеличение доли машинного времени до 55-65%
География Нижний Новгород
Количество подключенного оборудования 86
Тип подключенного оборудования Станки с УЧПУ Fanuc, Mazak, Okuma, Siemens, Маяк

Задачи, решаемые АИС «Диспетчер»

  • Обеспечить руководство достоверными данными о работе производства.
  • Поддерживать долю машинного времени на уровне не менее 50%.
  • Мгновенно оповещать об авариях и необоснованных простоях.
  • Сократить и классифицировать организационные и необоснованные простои.
  • Выявить узкие места в производственном цикле.
  • Обеспечить гибкость производственного планирования.
  • Организовать сквозное управление производством.

История проекта

Результаты внедрения АИС Диспетчер

Причины внедрения системы мониторинга на предприятии:

  • непрозрачность производственных процессов для сквозного контроля;
  • низкая производительность из-за различных производственных потерь;
  • необходимость объединить производственные процессы и уже внедренные цифровые инструменты.

Сложность проекта состояла в подключении мультивендорного парка станков с ЧПУ и интеграцией АИС «Диспетчер» в другими цифровыми решениями, в частности с решением Simcenter от Siemens.

Требовалось решить следующее:

  • глубокая детализация состояний станков и причин простоев;
  • стандартизация реакций на различные виды простоев;
  • идентификация УП и техпроцессов штрих-кодом в маршрутной карте;
  • стандартизация передачи управляющих программ;
  • пооперационный мониторинг выполнения техпроцессов.

Внедрение АИС «Диспетчер»

Пилотный проект — по прямому сетевому протоколу подключен один станок CNC-Takang TNC20AL. Определены состояния оборудования и причины простоя согласно требованиям предприятия, организована работа со стандартными отчетами. Достигнутый результат — рост доли машинного времени с 15% до 27%.

По итогам пилота принято решение подключить еще 83 единицы оборудования.

  • Оптимизирована работа сервисных служб.
  • Сокращено время наладки станков.
  • Автоматизирована рассылка отчетов.
  • Организован контроль и отчеты по событиям.
  • Доля машинного времени увеличена до 36%.

Проект продолжает «вертикальное» развитие: внедрение организационных мероприятий и нормативной документации, развертывание дополнительных инструментов «Диспетчер».

Результаты внедрения системы «Диспетчер»

Результаты внедрения АИС Диспетчер

Данные показали, что станки простаивали более половины (52%) фонда рабочего времени, и длительное время (21%) ручного редактирования УП. Детализация причин простоя позволила точечно принимать управленческие решения по их сокращению. Автоматизация передачи УП позволила сократить время наладки в 2 раза.

Интеграция системы мониторинга с комплексом SIMCENTER (CAD\CAM\CAE\MES-систем + PDM + ERP) позволила предприятию полностью контролировать жизненный цикл изделия и перейти к завершающему этапу объединения «цифрового» и реального производства.

Итоги проекта:

  • Постоянный контроль за производством со стороны высшего руководства.
  • Определены и контролируются KPI для начальников цехов и производства.
  • 21% — увеличение средней доли машинного времени.
  • 13,8 млн. руб. — экономический годовой эффект от внедрения.

Скачать кейс в pdf

Для отправки заявки на пилотный проект нажмите «Получить пилотный проект» или напишите нам e-mail: order@intechnology.ru

Назад

© «Цифра» 2019  

Смоленск, ул. Исаковского, д. 28

Москва, Ленинcкий пр., д. 15А

Поставка продукции: order@intechnology.ru

Служба поддержки: help@zyfra.com