Прозрачность производства АО «Курскрезинотехника» — результат внедрения «Диспетчер»

Прозрачность производства АО «Курскрезинотехника» — результат внедрения «Диспетчер»
Внедрение АИС Диспетчер на АО КурскрезинотехникаCистема «Диспетчер», внедренная на предприятие «Курскрезинотехника», сделала производство прозрачным, помогла увеличить эффективность на 20% и сократить количество брака.
ООО «Станкосервис»
214000, г. Смоленск, ул. Карла Маркса, д.12, 3 этаж, оф. 17
+7 (4812) 24-41-02

20% — повышение эффективности производства.

10% — сокращение затрат на ремонт оборудования.


АО «Курскрезинотехника» — дочернее предприятие RubEx Group, лидера в разработке, производстве и поставке узкоспециализированных резинотехнических изделий для промышленных секторов бизнеса в России. Парк оборудования предприятия включает, как современное оборудование с ЧПУ, так и агрегаты с ручным управлением.

АО «Курскрезинотехника» — крупнейший промышленный актив RubEx Group и единственный в России производитель резинотросовой ленты. Ассортимент выпускаемой продукции — более 10 000 позиций.

Работа на АО Курскрезинотехника

Цель внедрения
  • Сквозная цифровизация всех физических активов и их интеграция в цифровую экосистему.
  • Снижение брака.
  • Сокращение сроков производства.
  • Эффективное управление инвестициями.
География Курск
Количество подключенного оборудования 49
Тип подключенного оборудования Вулканизационные прессы, линии ЛСО, каландры, испытательные стенды

Решаемые системой мониторинга задачи

  • Получить недоступные данные о производственных процессах.
  • Исключить человеческий фактор при формировании отчетности.
  • Снизить потребление энергоресурсов на 10%.
  • Сократить время проведения сервисно-ремонтных работ.
  • Стабилизировать качество продукции и снизить брак.
  • Сократить время изготовления продукции.

История проекта

Зачем АО «Курскрезинотехника» система мониторинга:

  • процесс производства — «черный ящик» для руководства;
  • недостоверность производственных данных;
  • необоснованные потери производственного времени.

Основная сложность проекта — внедрение мониторинга не в дискретном, а непрерывном производстве. Необходимо было подключить производственные линии, состоящие из нескольких самостоятельных или синхронизированных единиц оборудования. И подключить оборудование, не оснащенное контроллерами, в том числе выпущенное в 1940-х гг. Требовалось собирать данные телеметрии с линий выпускающих полуфабрикаты различных степеней готовности и контролировать тех.процессы.

Внедрение АИС Диспетчер

Внедрение АИС «Диспетчер»

Пилотный проект был развернут на 11 единиц ключевого оборудования в трех цехах и испытательном стенде РВД.

Данные о работе оборудования собирались с датчиков и контроллеров (ОВЕН, Термодат и Siemens), установленных на агрегатах, с помощью регистраторов ТР-06Д3 и Р-03Д. Причины простоя фиксировались с помощью терминалов ввода-вывода ТВВ10.

Работа оборудования была разложена на состояния соответствующие определенной стадии технологического процесса изготовления продукции (смотка ленты, промазка ткани, сборка сердечника, вулканизация и т.д.).

Контроль основных этапов производства конвейерной ленты позволил выявить нарушения технологических процессов и снизить выпуск брака. Был осуществлен переход к нормированию перегрузки и перезарядки линий.

Налажен сбор данных о закатке/раскатке непосредственно с вулканизационных прессов и маслостанций, как с единого комплекса оборудования.

Результаты внедрения

Более 30% неизвестных причин простоя были детализированы. Фонд рабочего времени стал доступен в виде диаграмм и подробной статистики.

Работа по повышению реакции персонала на необоснованные простои и критические события, включение в этот процесс руководителей подразделений — позволили достичь сокращения времени простоев.

В результате контроля процесса вулканизации конвейерной ленты количество брака снизилось с 5% до 3%.

Результаты внедрения АИС Диспетчер

Итоги проекта:

  • Сформирована группа специалистов по работе с системой мониторинга и ее развитию.
  • 95% — прозрачность фонда рабочего времени.
  • 10% — сокращение затрат на ремонт оборудования.
  • Планирование наладки оборудования на основании оперативных и объективных данных.
  • 20% — повышение эффективности производства.
  • 30% — сокращение технических простоев.
  • До 3% снижено количество брака.

Скачать кейс в pdf

Дмитрий Торшенко, IT-директор Rubex Group

Директор Rubex Group«Положительный опыт, который мы получили, внедрив АИС „Диспетчер“, не дает права молчать. В первую очередь, хотелось бы вовлечь большее количество предприятий России в процесс цифровизации и повышения эффективности, на личном опыте показав, что ничего невозможного нет. Внедрение подобных систем — обязательный критерий, необходимый для того, чтобы быть конкурентоспособным и повышать уровень производства. Внедрение системы можно сделать в короткие сроки с небольшими трудозатратами, уложившись в разумные бюджеты. И затраченные средства, очень скоро вернутся, прибылью предприятия.»

Назад

© «Цифра» 2019  

Смоленск, ул. Исаковского, д. 28

Москва, Ленинcкий пр., д. 15А

Поставка продукции: order@intechnology.ru

Служба поддержки: support@intechnology.ru