«Редуктор-ПМ» — Повышение эффективности производства вертолетных трансмиссий за счет внедрения «Диспетчера»

  • Возможности
  • Результаты
  • Кейсы
  • «Редуктор-ПМ» — Повышение эффективности производства вертолетных трансмиссий за счет внедрения «Диспетчера»
«Редуктор-ПМ» — Повышение эффективности производства вертолетных трансмиссий за счет внедрения «Диспетчера»
Внедрение Диспетчер на Редуктор-ПМCистема «Диспетчер», внедренная на предприятии «Редуктор-ПМ», выявила более десяти причин простоя станков, позволила рационально и эффективно распределять загрузку, а персоналу — получать актуальную информацию о состоянии производства.
ООО «Станкосервис»
214000, г. Смоленск, ул. Карла Маркса, д.12, 3 этаж, оф. 17
+7 (4812) 24-41-02
91
(1)

«Редуктор-ПМ» — одно из крупнейших в России предприятий, специализирующихся на производстве и послепродажном обслуживании вертолетных редукторов и трансмиссий. Предприятие выпускает, ремонтирует и обслуживает главные редукторы и агрегаты трансмиссий вертолетов серии Ми-8/17, Ми-26(Т), Ми-28Н «Ночной охотник» и «Ансат».

Вертолет

Цели сотрудничества

Предприятие решило внедрить систему «Диспетчер», чтобы повысить производительность и оценить эффективность оборудования.

Для этого требовалось:

  1. Обеспечить руководство достоверными данными о работе производства.
  2. Выявить и сократить все виды простоев.
  3. Повысить коэффициент загрузки оборудования.
  4. Оценить эффективность работы текущего и нового оборудования.
  5. Оптимизировать работу сервисно-ремонтных служб.

Вертолет

История внедрения

Основные сложности проекта были связаны с УЧПУ разных вендоров и разной готовностью подключения к сети в станочном парке. Также нужно было убрать сопротивление внедрению системы у части работников, донести до них преимущества использования.

Пилот внедрения был развернут на двух станках. Это позволило уже на старте определить 10 основных состояний станков и 12 причин простоя.

Далее была настроена система оповещений о критических событиях. Мониторинг показал, что один станок полностью загружен (Kз>90%), а второй большую часть времени простаивает (Kз=5%). В результате между станками были перераспределены сменные задания, что повысило общую загрузку.

Следующим шагом систему развернули на 77 станках. Ввели дополнительные состояния оборудования, перечень которых сформировали совместно с операторами. Доработали систему оповещений, создав фактически «систему помощи» операторам. В цехах установили ЖХ-панели, на которые выводилось «Табло эффективности», показывающее в реальном времени производственную загрузку и простои оборудования, чтобы работники могли рационально оценивать текущую ситуацию.

Эффекты от внедрения

В результате слаженной работы системы, предприятию удалось добиться ряда эффектов:

  • 126 642 часа в год — выявленный резерв машинного времени;
  • 8 млн. руб. — снижение себестоимости одного машинокомплекта;
  • 12 млн. руб. — экономия от снижения расхода инструмента;
  • 356 млн. руб. — размер перераспределенных инвестиций.

Cjrhfotybt dhtvtyb ghjcnjz

Скачать кейс в pdf

 

Другие результативные кейсы

Назад

Узнать подробнее о «Диспетчер»

Оставьте контакты, и мы расскажем о системе мониторинга и повышении эффективности предприятия подробнее

Стоимость рассчитывается индивидуально

© «Цифра» 2021  

продукт компании