Техническая диагностика состояния технологического оборудования

Подсистема «Техническая диагностика состояния технологического оборудования», входящая в модуль «Управление простоями», предназначена для предотвращения внезапных сбоев и отказов в работе производственного оборудования (узлов, механизмов, систем управления) и предупреждения о нарушении точностных характеристик его формообразующих узлов.

Система обеспечивает сбор необходимых технологических данных, контроль параметров телеметрии станка, накопление и оперативный анализ этой информации, построение трендов изменения параметров и прогнозирование возникновения нежелательных событий. Результаты технической диагностики предоставляются заинтересованным пользователям в виде аналитических отчетов, содержащих прогноз надежности и остаточного ресурса оборудования.

Техническая диагностика состояния оборудования

Решаемые задачи

  • Предупреждение аварий и увеличение межремонтного периода оборудования.
  • Организация проведения ТОиР по фактическому состоянию оборудования.
  • Исключение неэффективных внеплановых и планово-предупредительных ремонтов.

Функции

  • Измерение и контроль диагностических параметров.
  • Накопление детальной информации обо всех ремонтных случаях.
  • Построение трендов изменения контролируемых параметров.
  • Прогнозирование остаточного ресурса узлов и деталей оборудования.
  • Оповещение о критическом состоянии оборудования или превышении значений диагностических параметров.

Результаты внедрения

  • Снижение затрат на сервисное обслуживание.
  • Сокращение выпуска бракованных деталей.
  • Увеличение срока службы оборудования.

Процесс технической диагностики состоит из нескольких этапов:

  1. Определение номенклатуры дефектов: классификация используемого оборудования, включая его узлы, блоки и детали, и учет всех ремонтных случаев (особенно аварийных) с указанием дефектных узлов и деталей.
  2. Определение объектов диагностики и параметров, соответствующих дефектам оборудования. Объекты диагностики — это узлы, блоки или детали станка и точностные характеристики его формообразующих узлов, которые являются причинами выходов из строя оборудования и подлежащие постоянному или периодическому диагностическому контролю.
  3. Регулярное измерение диагностических параметров, прогнозирование надежности и остаточного ресурса узлов оборудования.

Узлы, блоки, детали оборудования, типы дефектов и их описание, объекты диагностики, диагностические параметры, пороговые значения параметров заносятся в соответствующие разделы соответствующих журналов и справочников системы «Диспетчер». Измерение и контроль диагностических параметров производится либо с помощью установленных на станок стационарных устройств, либо при помощи переносных приборов диагностики.

Для прогнозирования надежности и остаточного ресурса узлов оборудования используется мониторинговый или диагностический методы:

  1. Мониторинговый метод. В системе создаются тренды изменения диагностических параметров, формируется прогноз изменения трендов, и на базе этого прогнозируется время достижения диагностическими параметрами порогов «Предупреждение» и «Авария».
  2. Диагностический метод. Интеллектуальное устройство контроля (стационарное или переносное) самостоятельно выполняет анализ измеренных диагностических параметров и передает в систему время до начала события «Предупреждение» или «Авария» в машинных часах.

Методы получения диагностических параметров узлов и деталей станка:

  1. Виброаккустическая диагностика — для механизмов, совершающих вращательное движение (элементы главного привода движения). В АИС «Диспетчер» для этих целей есть раздел «Вибродиагностика».
  2. Измерение температуры, электрических токов, напряжений, усилий зажатия инструментальных оправок в шпинделях станков и т. д.
  3. Контроль и диагностика параметров точности и постоянства отработки круговой траектории с использованием систем Renishaw BallBar.

Возможности

Контроль технического состояния оборудования
 
Контроль технического состояния оборудования


Контроль технического состояния. Проведение просмотра и анализа всех диагностических параметров, характеризующих заданные в системе объекты диагностики. Просмотр истории, ручной ввод значений диагностических параметров, редактирование и удаление данных.

Диагностика BallBar Renishaw
 
Диагностика BallBar Renishaw


Диагностика BallBar Renishaw. Предпросмотр и загрузка файлов с данными диагностики, сформированных системой BallBar. Просмотр диагностических параметров для конкретного станка за выбранный период времени. Ввод и отображение на графиках отклонений диагностических параметров.

Отчеты о технической диагностике


Отчеты о технической диагностике. Статистика по количеству и времени аварий с распределением по узлам и блокам оборудования. Информация о техническом состоянии оборудования на текущую дату формирования отчета с выделением критических параметров и узлов в критическом состоянии.

Что требуется для работы

Для использования подсистемы «Техническая диагностика» необходимо:

  1. Определить механические узлы станка, мониторинг технического состояния которых будет проводить система, и состав объектов диагностики для каждого узла.
  2. При необходимости оснастить станки соответствующими датчиками и устройствами: виброконтроллерами, системами Renishaw BallBar или определить типы переносных диагностических устройств.
  3. Заполнить в приложении «Клиент АИС Диспетчер» в «Справочнике оборудования» разделы «Технические данные и технологические данные» с указанием узлов/объектов/параметров, которые будут контролироваться.
  4. Заполнить в приложении «Сервер АИС Диспетчер» справочники «Объекты вибродиагностики» и «Оборудование вибродиагностики» с указанием узлов/объектов/параметров.
  5. Подключить и настроить устройства диагностики.

© «Цифра» 2019  

Смоленск, ул. Исаковского, д. 28

Москва, Ленинcкий пр., д. 15А

Поставка продукции: order@intechnology.ru

Служба поддержки: help@zyfra.com