система мониторинга
промышленного
оборудования
«диспетчер»

Система мониторинга производства АИС «Диспетчер» позволяет контролировать состояние станков и требует минимального времени на интеграцию в производственную инфраструктуру. Комплекс «Диспетчер» предоставляет достоверную информацию о простоях, загрузке, наработках на отказ и технологиях каждой машины.

Система АИС «Диспетчер» - интерфейс на смартфоне и ноутбуке 01 Система АИС «Диспетчер» - интерфейс на смартфоне и ноутбуке 02

Возможности АИС «Диспетчер»

  • Монитор ПК иконка Мониторинг персонала и техники
  • Завод иконка Контроль производства
  • Восклицательный знак с треугольнике Управление простоями
  • Значок «Командная строка» Управление программами для станков с ЧПУ
  • Измерительный прибор иконка Контроль эффективности энергопотребления
  • Измерительный прибор иконка Вибромониторинг
Монитор ПК иконка Мониторинг оборудования и персонала
  • Определение фактической производственной мощности и загрузки станка, участка, цеха, предприятия. Со станков собираются сведения о времени работы и энергопотреблении, на основе которых формулируются выводы о полезной мощности и потерях на каждом станке, участке, в цехе.
  • Выявление узких мест технологической цепочки. Система «Диспетчер» помогает определять пропускную способность каждого производственного звена в режиме реального времени и принимать решения об оптимальной загрузке оборудования.
  • Оценка реальных потерь рабочего времени и производственных ресурсов, выявление ответственных. Руководство предприятия получает точную и достоверную информацию о простоях оборудования с привязкой к конкретным работникам и службам.
  • Повышение трудовой дисциплины и оптимизация графика работ (отказ от работы в выходные, отказ от 2-й или 3-й смены). Достоверная оценка потерь рабочего времени: данные о занятости сотрудников становятся прозрачными.
  • Повышение эффективности работы сервисных служб. В случае отклонения параметров работы станка от заданных, соответствующие службы предприятия получают уведомление о внештатной ситуации.
  • Принятие выверенных решений о приобретении дополнительного оборудования. Выявление производственных резервов позволяет отказаться от приобретения нового дорогостоящего оборудования.
Рост эффективности на 10–15%.
Завод иконка Контроль производства
  • Уменьшение времени выпуска партии продукции. Оптимизация технологических процессов сокращает штучное и машинное время изготовления деталей.
  • Сокращение простоев. Оптимальное распределение сменных заданий пропорционально загружает производственные участки и оборудование, уменьшая простои из-за отсутствия заготовок или деталей.
  • Сокращение выпуска бракованной продукции. Подетальный контроль технологических операций позволяет сразу автоматически выявлять изготовление бракованных изделий, не допуская «серийный» выпуск брака.
  • Повышение прозрачности работы оператора. Система осуществляет автоматический учет всех изготовленных и бракованных деталей, не позволяя оператору станка скрывать брак и искусственно увеличивать временные нормы выполнения сменного задания.
  • Формирование обоснованных технологических норм. Требования к производственным операциям формируются на основе точной и достоверной информации о работе станков.
  • Снижение затрат на производство единицы продукции — результат оптимизации технологических операций, снижения количества брака и сокращение времени простоев.
Рост эффективности на 8–12%.
Восклицательный знак с треугольнике Управление простоями
  • Сокращение продолжительности внеплановых простоев. Получение достоверных данных со станка в режиме реального времени позволяет точно выявить причину выхода оборудования из строя и сразу приступить к ее устранению.
  • Предотвращение внеплановых простоев и увеличение срока службы оборудования. Накопление системой данных и их анализ позволяют предупреждать поломки оборудования, вовремя проводя ТО и Р, прогнозировать потребности в запасных частях и материалах.
  • Беспрерывность работы производства. Автоматизированный контроль наработки оборудования обеспечивает оптимальное планирование ППР и своевременное перераспределение нагрузки на другие станки.
  • Снижение затрат на обслуживание оборудования. Оптимизация работы сервисных служб предприятия позволяет снизить количество человеко-часов, затрачиваемых на ремонт станков и поддержание их в рабочем состоянии. 
Рост эффективности на 7–10%.
Значок «Командная строка» Программное координирование станков с ЧПУ
  • Сокращение времени наладки станка. Автоматизация загрузки/выгрузки УП: оператор просто выбирает ее номер на терминале или сканирует штрих-код детали в маршрутном листе.
  • Предупреждение поломки станков, преждевременного износа инструмента, предотвращение брака. Исключение возможности работы по неутвержденным или некорректным управляющим программам: система допускает загрузку УП исключительно с сервера и сравнивает запущенную программу с эталонной.
  • Удешевление единицы продукции. Себестоимость изделия снижается за счет роста производительности оборудования и снижения количества брака.
Рост эффективности на 5–10%.
Измерительный прибор значок Отслеживание эффективности потребления энергии
  • Проведение анализа энергоэффективности оборудования. Система мониторинга производства собирает данные от агрегатов в режиме реального времени и выявляет нецелевое потребление электроэнергии.
  • Планирование потребления электроэнергии. На основании аналитических отчетов можно точно спрогнозировать оптимальную нагрузку на технику.
  • Снижение затрат на электроэнергию. Станки потребляют меньше энергоресурсов, благодаря оптимизации производства за счет использования АИС «Диспетчер».
Рост эффективности на 10–15%.
Измерительный прибор значок Вибромониторинг
  • Снижение затрат на сервисное обслуживание.ТО и Р планируются на основе объективной информации о техническом состоянии станочного парка, получаемой в режиме реального времени.
  • Сокращение выпуска бракованных деталей.Своевременное обнаружение и устранение отклонений в работе станочных узлов предотвращает выпуск брака из-за некорректной работы станка.
  • Аварийные ситуации становятся прогнозируемыми.Автоматическое сравнение состояния станочных узлов с эталоном в режиме реального времени позволяет объективно оценивать их остаточный ресурс и превентивно проводить ТО и Р.
Рост эффективности на 10–15%.

Система мониторинга производства АИС «Диспетчер» – универсальное решение

К анализирующему комплексу можно подключить станки с числовым программным управлением различных модификаций и универсальные приборы любой марки, года выпуска. Информация от сервисных служб собирается в центр управления промышленным комплексом. Потребление энергии контролируется в разных режимах, техника – вибрационно.

Это позволяет:

 

  • выполнять автоматический контроль состояния агрегатов,
  • удобно классифицировать и учитывать причины потери рабочего времени,
  • оперативно контролировать технологическую корректность производственных операций,
  • определять ошибки.

 

Возможно непосредственное подключение АИС «Диспетчер» к ЧПУ

Siemens, Fanuc, Heidenhain, «Маяк», «Балт-Систем», Haas, Okuma.

Интеграция с системами

Предусмотрена интеграция с системами MES, ERP, PDM – 1C, «Призма», «Технокласс», «Галактика», SPRUT, API для разработчиков, SAP, Windchill, SPRUT.

Реализован мобильный мониторинг производства.
Пульт коллективного мониторинга

Нас рекомендуют

За много лет работы мы накопили серьезный опыт, построили долгосрочные партнерские отношения.
Система «Диспетчер» помогает строить эффективное производство во всех точках России.
Присоединяйтесь!
Карта РФ - география партнеров АИС «Диспетчер»
Росатом лого
Вертолеты России лого
Смоленский Авиационный Завод лого
РКЦ Прогресс лого
Ростех лого
ОАО КТРВ лого
Пумори лого
Perytone лого
NS Labs лого
Fanuc лого
Heidenhain лого
Балт-Систем лого
Sap лого
ВНИИА лого

© «Станкосервис» 2005-2018  

Смоленск, ул. Исаковского, д. 28

Москва, Большой бульвар, 42, корп. 1

Поставка продукции: order@intechnology.ru

Служба поддержки: support@intechnology.ru